《失效模式影響和分析FMEA實戰(zhàn)王牌訓練營》課程詳情
點擊下載課大綱及報名表 FMEA最初于用于美國阿波羅登月計劃中，用于識別、分析和對策可能的風險。80年代被美國軍方確認為軍方規(guī)范(MIL-STD- 1629A)，是一種系統(tǒng)化之工程設計輔助工具。FMEA就是一種重要的、事先預防性的方法之一。后來又被汽車行業(yè)指定用于產品設計和過程工程中。其目的在于改善產品和制造的可靠性，指出在設計階段就可提升設計的可靠性，從而提升產品質量，降低成本損失。
缺陷逃逸原理表明：無論你的檢驗和測試多么認真，只要你創(chuàng)造了缺陷，就一定會流到顧客手中。因此，靠人工檢測和控制缺陷是不可能實現的。但是，防錯法可幫助人們從產品設計和工藝設計上作到“零缺點”,且不依靠人的技術、經驗和失誤。

　　本課程將通過案例分析和實際練習方式讓學員真正掌握FMEA的精髓，協(xié)助企業(yè)確定對客戶最具影響力的業(yè)務過程，確定業(yè)務過程最可能的失效方式，找出過程失效中最難察覺的因素,同時與防錯應用結合起來.

　　本課程由長期在世界500強從事質量和技術管理的專家何小勇博士講授。


第一部份：質量是設計出來的，預防出來的
1、日本豐田汽車召回的啟示
2、質量的三元定義---顧客滿意、低成本和快速響應
3、質量來源于設計
4、設計來源于預防
5、失效模式影響分析(FMEA)是最好的預防工具

第二部份：失效模式影響分析(FMEA)概述
1、 FMEA的定義、起源、分類和時機
1.1 不怕一萬，只萬一
1.2 FMEA起源于人類航天夢想
1.3 四大FMAE—系統(tǒng)FMEA、設計FMEA、過程FMEA和服務FMEA
1.4 何時需要FMEA

2.0 FMEA團隊工作
2.1 誰應該加進團隊
2.2 團隊形成過程
2.3 團隊工作方法
討論：你的項目團隊準備好嗎？

3、 確定項目范圍
3.1 高級流程圖SIPOC
3.2 功能模式方塊圖
3.3 系統(tǒng)方塊圖
3.4 關系矩陣圖
3.5 示意圖
3.6 材料清單
討論：在哪里研究你的項目？

4、 顧客的定義和要求
4.1 誰是你的顧客
4.2 全面識別顧客的要求
1）QFD正面識別顧客要求
2）FMEA反面識別顧客要求
4.3 顧客要求重要性分類
1）評價產品競爭性，尋找賣點
2）平衡客戶需求層次分析
--卡諾模型
--VA/VE （價值分析與價值工程）
4.4客戶需求的轉換
1）關鍵顧客需求→產品特性
2）關鍵產品特性→部件特性
3）關鍵部件特性→過程特性
4）過程特性→生產特性
4.5 你的顧客滿意嗎？
現場討論：1）顧客是誰？ 2）顧客要求是什么？ 3）顧客重點要求？ 4）顧客需求轉換
5、FMEA實施步驟
5.1 FMEA準備
5.2 填寫FMEA分析表
5.3 計算風險優(yōu)先數量（RPN）
5.4 采取行動
5.5 重新評估RPN

第三部份：設計失效模式和后果分析DFMEA
1、 DFMEA前期工作
1.1 重新審核項目范圍
1.2 重新審核團隊構成
1.3 重新審核顧客需求識別是否全面
討論：你的FMEA準備好了嗎？

2、系統(tǒng)圖和功能方框圖
2.1 系統(tǒng)方框圖
2.2 功能方框圖
2.3 可靠性方框圖
課上練習：畫出你的產品上述三個方框圖

3.0 常見潛在故障模式分析
3.1 機械類潛在故障模式
3.2 電子類潛在故障模式
3.3 軟件類潛在故障模式
3.4 顧客可能誤用和濫用潛在故障模式
3.5 以住的顧客投訴記錄故障模式
3.6 以往生產和檢驗記錄故障模式
3.7 可靠性結果
課上練習：識別出你的產品常見的潛在故障模式

4.0 潛在故障模式后果及嚴重性分析
4.1 可能遭受法律的指控和起訴
4.2 對最終用戶的影響
4.3 對相關方的影響
4.4 對后一工序的影響和內部顧客影響
4.5 嚴重性等級
1）參考的DFMEA嚴重度評分等級
2）評分注意事項
4.6 故障模式分類
課上練習：你的項目嚴重度評分標準

5.0 潛在的故障原因分析和發(fā)生概率
5.1 指定的故障所有可能的原因
5.2 同可靠性有關的故障潛在原因
1）產品使用早期故障的潛在原因
2）正常使用偶發(fā)故障的潛在原因
3）磨損期故障的潛在原因
5.3 潛在的故障的機理分析
5.4 潛在原因發(fā)生度
1）參考的DFMEA發(fā)生度評分等級
2）評分注意事項
課上練習：你的項目發(fā)生度評分標準

6.0 現行預防和控制
6.1 預防性措施
1）基準研究
2）自動化
3）內外標準
4）原理
5）防錯法
6.2 檢測性手段
1）設計評審
2）設計驗證
3）設計試驗
4）可靠性研究
6.3 探測度和評分標準
1）參考的DFMEA探測度評分標準
2）評分注意事項
課上練習：你的項目探測度評分標準

7.0 風險系數和措施
7.1 風險應對的優(yōu)先次序
1）嚴重度—發(fā)生度—探測度
2）緊盯最高級別的嚴重度
7.2 降低嚴重度的措施
7.3 降低發(fā)生度的措施
7.4 降低探測度的措施
7.5 DFMEA措施的實施和結果評估

8.0 DFMEA文件的更新和完善
8.1 設計驗證計劃和報告（DVP&R）


第四部份：過程失效模式和后果分析PFMEA
1、 PFMEA前期輸入工作
1.1 設計失效模式分析DFMEA
1.2 圖紙和設計記錄
1.3 過程清單
1.4 C-E矩陣圖
1.5 內外顧客投訴
1.6 質量和可靠性歷史
討論：你的PFMEA準備好了嗎？

2、過程流程圖和過程能力分析
2.1 生產流程圖展開
2.2 流程IPO圖分析
2.3 流程人、機、料、法、環(huán)和測量分析
2.4 過程的短期能力指數CPK和長期能力指數PPK
課上練習：畫出你的產品制造過程圖

3.0 制造過程常見潛在故障模式分析
3.1 操作者常見的潛在故障模式
3.2 設備常見的潛在故障模式
3.3 測試常見的潛在故障模式
3.4 工作方法常見的潛在故障模式
3.5 物料常見的潛在故障模式
3.6 以往生產和檢驗記錄故障模式
3.7 可靠性結果
課上練習：識別出你的產品生產過程常見的潛在故障模式

4.0 潛在故障模式后果及嚴重性分析
4.1 對最終用戶的影響
4.2 對操作者的影響
4.3 對設備的影響
4.4 對后一工序的影響和內部顧客影響
4.5 嚴重性等級
1）參考的PFMEA嚴重度評分等級
2）評分注意事項
4.6 故障模式分類
課上練習：你的項目嚴重度評分標準

5.0 PFMEA潛在的故障原因分析和發(fā)生概率
5.1 指定的故障所有可能的原因
5.2 準確描述故障潛在的原因
5.3 潛在原因發(fā)生度
1）參考的PFMEA發(fā)生度評價準則
2）評分注意事項
課上練習：你的項目PFMEA發(fā)生度評分標準

6.0 現行預防和控制
6.1 預防性措施
1）消除故障原因
2）消除故障模式
3）降低發(fā)生概率
6.2 檢測性手段
1）設計評審、驗證和試驗
2）自動檢測
3）防錯法
4）目視管理
6.3 探測度和評分標準
1）參考的PFMEA探測度評分標準
2）評分注意事項
課上練習：你的項目PFMEA探測度評分標準

7.0 風險系數和措施
7.1 風險應對的優(yōu)先次序
1）嚴重度—發(fā)生度—探測度
2）緊盯最高級別的嚴重度
7.2 降低嚴重度的措施
7.3 降低發(fā)生度的措施
7.4 降低探測度的措施
7.5 PFMEA措施的實施和結果評估
8.0 PFMEA文件的更新和完善

第五部份：設備FMEA實施和應用
1.0 設備FMEA應用特點
2.0 設備結構和功能方框圖
3.0 設備FMEA實施過程
4.0 案例討論和分享
5.0 總結和互動交流

《失效模式影響和分析FMEA實戰(zhàn)王牌訓練營》培訓受眾
從事產品研發(fā)、工程技術、質量管理和生產管理相關人員

《失效模式影響和分析FMEA實戰(zhàn)王牌訓練營》所屬分類
生產管理

《失效模式影響和分析FMEA實戰(zhàn)王牌訓練營》授課培訓師簡介

《失效模式影響和分析FMEA實戰(zhàn)王牌訓練營》報名服務流程

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