第一部分：如何構建高效的生產計劃與物料控制體系——解決跨部門協(xié)作問題的關鍵
一、目前制造企業(yè)生產與物料控制面臨機遇與挑戰(zhàn)

二、為什么要把生產計劃與物料控制作為生產運作管理的靈魂
案例分析：某企業(yè)銷售預測不準、計劃跟不上變化、BOM更改及ERP操作執(zhí)行力不強的教訓

三、如何構建先進的生產計劃與物料控制管理體系
1、跨部門協(xié)調性差的原因——傳統(tǒng)職能機構設置的形式與利弊分析
2、構建采購（Sourcing）與buyer分離，進行buyer、生產計劃、物料計劃與倉儲整合高效的生產管理與物料控制運作體系
案例分析：比亞迪汽車通過PMC管理職能整合，提升物控水平與快速反應能力成功案例

四、某企業(yè)生產計劃與物料控制業(yè)務操作程序分析
第二部分：銷售計劃、生產計劃與出貨計劃的協(xié)調
一、目前制造企業(yè)產銷協(xié)調不良暴露出的十大問題

二、在滿足客戶個性需求的同時，如何降低生產成本——批量客戶化生產三點共識

案例分析：某企業(yè)銷售人員對客戶交期和功能引導，推進標準化大幅降低采購和生產成本的成功案例

三、如何搞好產銷協(xié)調與訂單處理
1、構建生產與銷售協(xié)調體系及部門之間協(xié)調機制的五大舉措
2、有效的產銷鏈接方式

四、緊急訂單的處理：
1、確定緊急訂單接受范圍
2、不可處理與可處理緊急訂單應對技巧

五、解決交期延誤的六大關鍵問題與六大技巧
第三部分：生產計劃與作業(yè)計劃
一、生產計劃的五大基礎分析及數據測定
1、作業(yè)計劃標準涉及的生產場所、順序、及標準工時
2、制程、余力計劃標準涉及的作業(yè)、加工制程能力基礎和負荷基準
3、材料零件的計劃標準涉及的BOM、生產批量、產出率
4、日程計劃標準涉及的基準日程表、加工及裝配批量
5、庫存計劃標準涉及的安全庫存、最高最低庫存、訂購周期、訂購點、最小訂購批量

二、生產計劃訂立：
1、3-6個月的生產計劃內容、依據及要求
2、月份生產計劃內容、依據及要求
3、生產計劃量的確定（計算公式及應用）
案例分析：某企業(yè)《銷售別、產品別生產計劃表》《月份生產計劃表》《生產日程表》分析

三、生產日程計劃
1、從銷售出貨計劃、主生產計劃、周作業(yè)計劃到日作業(yè)計劃體系框架
2、作業(yè)計劃實施的八大步驟
3、實施作業(yè)計劃應克服五大瓶頸
案例分析：某汽車制造企業(yè)如何將裝配計劃作為起點拉動上游工序及供應商JIT供貨的成功案例分析
第四部分：生產計劃與在制品控制——拉動式生產
一、多變的市場需求給企業(yè)生產運作與制品占用帶來的問題

二、拉動生產方式下的生產運作
1、確定生產節(jié)拍，實現(xiàn)產能均衡
2、均衡化與JIT生產的順序排程
3、混流與排序生產
4、利用在制品定額控制生產進度
案例分析：三菱重工空調排序物流配合排序生產，實現(xiàn)在制品零庫存的成功經驗介紹
三、裝配游戲—收獲：解決生產瓶頸的問題、提高產成品率，減少在制品占用、同步化生產帶來的效益分析

四、生產計劃控制有效方法——看板管理
1、看板管理原理與運作：工序利用看板拉動生產的方法和工序拉動倉庫物料配送的看板運用方法（視頻分析）
2、看板種類與使用方法案例：上海大眾、廣州東風日產等利用看板實施拉動生產和物料配送案例分析

五、ERP與JIT相結合的生產物流控制模式(案例討論)： 《一汽大眾拉動式生產控制在制品庫存》視頻談論
第五部分：物料計劃（MRP）與庫存控制
一、物料管理三大精髓及三大業(yè)務流程

二、ERP系統(tǒng)的規(guī)范運作
案例分析：某企業(yè)產品編碼不規(guī)范、BOM頻繁更改、計劃不準、扣料差錯、關單及時的教訓分析
案例分析：安徽滁州博西華制冷利用ERP扣料功能，嚴格跟蹤和控制物料庫存成功操作方法

三、如何制定物料需求計劃
1、如何制定年物料需求計劃
2、月、周需求計劃的制定方法
3、長周期（進口物料）需求計劃制定方法
案例分析：北京某汽車制造企業(yè)CKD零部件計劃案例分析

四、庫存控制四種實用操作方法：ABC控制法；定量控制法；定期控制法；安全庫存法
案例分析：TCL如何建立安全庫存應對供應商供貨不及時或質量不穩(wěn)定的成功案例

五、如何加快庫存周轉——庫存周轉率的概念、庫存周轉率的計算方法

六、物料跟催與進料控制
1、物料短缺八大原因分析；
2、物料短缺七種預防對策；
3、確保供應商準時交貨的七個關鍵；
4、供應商準時交期管理十種方法；
5、如何根據拉動式生產實施拉動式采購
案例分析：目前汽車行業(yè)供應商供貨模式，確保及時供貨的最新做法
第六部分：如何建立工廠高效的物料配送體系
一、傳統(tǒng)領料與發(fā)料方式，暴露出物料庫存信息不準與物料消耗控制
案例分析：領料制導致物料部門無法控制滯留在車間的物料，產生生產成本核算不準確，積壓和浪費的教訓

二、實行物流一體化管理含意及案例
案例分析：起亞汽車實行物料倉儲與配送一體化管理，大幅提高物流管理效率，降低在線物料占用的案例

三、高效物料配送必須解決的幾個具體問題
（一）、如何建立物料配送管理體系
（二）、JIT物料（同步化、排序）、非JIT（VMI）物料分類管理
1、JIT物料的概念及物流運作程序
2、非JIT物料的概念及物流運作程序：庫存物料、開架（超市）物料、VMI（供應商寄售）物料管理要求

四、物料配送的具體運作
1、如何進行倉儲與車間緩沖庫存規(guī)劃：倉儲區(qū)域功能規(guī)劃、緩沖區(qū)域功能規(guī)劃、在線物料規(guī)劃
2、如何確定生產需求與配送的信息傳遞方式
（1）、計劃配送運作；
（2）、看板配送運作
（3）、電子標簽看板配送運作：《日本豐田汽車看板管理》視頻分析