課程背景：
工作現場輸出的不僅僅是產品或服務，更是企業(yè)的價值；企業(yè)現場管理是管理的基石，高效、規(guī)范、完善的車間管理是產品質量的基礎保證，是團隊效益和市場競爭力的動力。
高效車間管理包含：工作標準化管理、生產任務達成、現場治理與目視化、精益管理、可持續(xù)管理等各方面，是一項綜合性的系統(tǒng)工程，為此其推行手法不僅是“片面的認知和理念的導入“，更是需要全局性與系統(tǒng)性，而“方法、工具、機制”的應用則是核心。
本課程以我國企業(yè)發(fā)展的階段普遍遇到的主要管理問題，與老師多年咨詢項目推行案例經驗為基礎藍本，整合企業(yè)精細化管理的多種工具和方法及機制，通過思維的撥動、方法的演練，工具的導入、機制的循環(huán)等，將有效助力優(yōu)秀企業(yè)管理優(yōu)化的推行，打造星級現場，成就企業(yè)競爭力。


課程大綱：
第一講 精準定位生產企業(yè)的“價值鏈”與精細化生產
互動分享：管理者如何看待企業(yè)管理問題
互動：優(yōu)秀企業(yè)的表現形式（外在表現與內在表現）
【案例-富士康-交期\成本\品質管理優(yōu)點】
【案例-富士康訂單交期規(guī)劃-865計劃與953計劃】
【案例-海爾-SAP、人單合一管理優(yōu)點】
分析：如何系統(tǒng)性看待管理問題？
管理思維——約束出效率！
互動：案例1、案例2
結論：效率的產生原理、約束就一定不方便？
沒有約束管理的崗位工作現狀
有效約束缺失，執(zhí)行力越強破壞力越大！
生產型企業(yè)“價值鏈”分析
企業(yè)利潤獲取的“三大來源”（開源、節(jié)流、周轉）
生產企業(yè)的“三大流”（信息流、物資流、工藝流）
“三大流”驅動的 “4M1E”
生產企業(yè)關鍵業(yè)績指標（成本、品質、交期）
生產企業(yè)運營平面圖（從生產訂單到產品交付全過程）
精益生產體系——豐田精益生產之屋
中國式生產企業(yè)精細化管理優(yōu)化“三方面”
敏捷制造——計劃與指令（計劃不對、努力白費）
現場執(zhí)行——工作標準化（追求業(yè)績、過程為先）
精益優(yōu)化——改善與增益（持續(xù)改善、精益求精）
第二講 敏捷制造——生產計劃與指令管理（信息流優(yōu)化）
常見生產企業(yè)計劃管理問題
少量多批加配套、缺乏標準協調指揮機制
計劃展望期短、準備期緊、準交率低
計劃不能鎖定，插單、改單等情況——生產非穩(wěn)定態(tài)
計劃不能完成，頻繁加班、員工累、品質不良率高——持續(xù)穩(wěn)定率低
現場異常處理機制缺乏、老問題不能杜絕、異常機制缺失——靠領導管理
不能精準定位問題，不能導入月度生產異常案例分析
…..
敏捷制造——計劃管理模式
生產計劃前提——標準工時（UPH）與物料清單（BOM）
產銷平衡保障——主生產計劃機制（年度、季度、月度）
穩(wěn)定態(tài)生產保障——滾動生產計劃機制（周度、三日）
穩(wěn)定態(tài)生產保障——MRP物料需求機制
敏捷制造——指令執(zhí)行管理
生產指令內涵
生產指令分解——拉式看板應用
生產異常處理——現場異常處理機制、異常處理單
生產異常攻關——快速反應小組與快速反應機制
生產異常改善——月度案例分析機制
敏捷制造——指令達成管理——六日工作法應用
有效達成生產指令的內涵：OEC、PDCA 、SDCA
六日工作法——總述（歷史、背景、解決的問題、取得的成效）
六日工作法1—日計劃——每日工作任務分解到時段
六日工作法2—日準備——每日做好生產指令準備
六日工作法3—日協調——每日生產指令快速傳播
六日工作法4—日稽核——每日稽查、保障生產
六日工作法5—日考核——每日檢查生產業(yè)績
六日工作法6—日攻關——每日打通管理瓶頸
六日工作法三十六套組合拳（每一模塊分六個部分）
敏捷制造——生產信息流管理優(yōu)化“十六字方針”
第一段：前推后拉
第二段：滾動排查
第三段：頻繁調整
第四段：快速反應