課程背景
精益生產(chǎn)（LeanProduction,簡稱LP）是因為日本汽車工業(yè)20世紀在世界上崛起，美國麻省理工學(xué)院根據(jù)其在“國際汽車項目”研究中，基于對日本豐田生產(chǎn)方式（Toyota Production System）的研究，以及對美國汽車工業(yè)的反思與總結(jié)，提出的一種生產(chǎn)管理方法。其核心是追求消滅包括庫存在內(nèi)的一切“浪費”，并圍繞此目標發(fā)展了一系列具體方法，逐漸形成了一套獨具特色的生產(chǎn)經(jīng)營管理體系。
近年來，精益生產(chǎn)隨著國內(nèi)企業(yè)的發(fā)展，與外企的引入，并逐漸為國人所知。因為不同的理解與側(cè)重點的不同，也有人稱之為“JIT生產(chǎn)方式”、“零庫存生產(chǎn)方式”、“看板生產(chǎn)方式”等。隨之而來追風(fēng)推行者也不在少數(shù)。但目前真正有成功果實的，或者持續(xù)進行下去的卻很少。原因除理論研究工作與實務(wù)操作不協(xié)調(diào)外，也有生產(chǎn)模式改革決心不夠、推行方式不對、對精益生產(chǎn)理解錯誤等原因。
通過實施精益生產(chǎn)，可以使得生產(chǎn)周期減少60-90%，在制品減少50-80%，生產(chǎn)效率提高10-100%，不合格率降低30%，與工作有關(guān)的傷害減少50%。被喻為“改變世界的機器”。精益生產(chǎn)的關(guān)鍵是消除浪費，管理價值流過程，包括快速響應(yīng)、均衡化、同步化、追求零庫存與柔性生產(chǎn)；推行全生產(chǎn)過程的質(zhì)量保證體系，實現(xiàn)零缺陷。

課程目標
n 了解如何制定世界上最先進的低成本生產(chǎn)與控制運作體系！
n 學(xué)習(xí)了解預(yù)測及制定合理的生產(chǎn)計劃，為達成公司生產(chǎn)目標打下基礎(chǔ)！
n 認識如何提升準時交貨能力、有效降低庫存成本 ！
n 認識如何縮短生產(chǎn)周期,提高企業(yè)競爭力！
n 認識如何配合生產(chǎn)計劃做到良好物料損耗控制和備料管理！
n 盡最大可能減少企業(yè)庫存（認識如何實現(xiàn)零庫存的途徑和方法）
n 認識如何運用準時化生產(chǎn)方式提高生產(chǎn)效率？
n 了解推行精益生產(chǎn)方式可以使企業(yè)實現(xiàn)下列目標：
Ø 在制品數(shù)量及其占用資金降低50％；
Ø 產(chǎn)品質(zhì)量損失降低30％以上；
Ø 訂單交貨期縮短三分之一以上；
Ø 設(shè)備故障停機率比目前減少30％；
Ø 生產(chǎn)耗用工時比目前降低10％～30％；
Ø 人員減少30％，廠房占用面積減少30％～50％；
n 管理干部素質(zhì)提升到同行業(yè)先進水平，員工士氣明顯提升

課程大綱Outline

第一部分、 精益生產(chǎn)概述
u 制造型企業(yè)中常見的問題
u 業(yè)生存最需解決的問題
u 精益生產(chǎn)理念的產(chǎn)生
u 何謂精益生產(chǎn)方式
u 三種生產(chǎn)方式比較
u 精益思想與傳統(tǒng)不同
u 精益生產(chǎn)的內(nèi)容
u 精益生產(chǎn)追求的目標
u 豐田/精益生產(chǎn)方式
u 精益生產(chǎn)制造方式的特點和方法
u 精益生產(chǎn)實施案例
案例：安露集團精益生產(chǎn)管理系統(tǒng)建設(shè)
案例：紅巖重卡精益生產(chǎn)運作模式
案例：陜汽、華晨金杯、東本精益生產(chǎn)運作模式
案例：魯南制藥、天士力藥業(yè)等藥企案例分析

第二部分、價值流
u 識別價值流是精益的需要
u 識別流程中的浪費現(xiàn)象
u 精益思想對浪費的思考
u 價值流的概念
u 對價值流的理解和價值流的作用
案例：洛克賽工具價值流建設(shè)
案例：成都一汽生產(chǎn)現(xiàn)場價值流建設(shè)

第三部分、 從熟悉的現(xiàn)場尋找浪費---的有效識別
u 現(xiàn)場七大浪費
Ø 七種浪費之一：等待的浪費
Ø 七種浪費之二：搬運的浪費
Ø 七種浪費之三：不良品的浪費
Ø 七種浪費之四：動作的浪費
Ø 七種浪費之五：加工的浪費
Ø 七種浪費之六：庫存的浪費
Ø 七種浪費之七：制造過多（早）的浪費
u 七大浪費的改善方法
案例：七大浪費圖片展示與現(xiàn)場講解

第四部分、 兩種（推和拉）生產(chǎn)系統(tǒng)
u 生產(chǎn)模式演變
Ø 生產(chǎn)模式演變
Ø 案例
u 精益生產(chǎn)整合界面
u 推進式（Push）控制系統(tǒng)
u 拉動式（Pull）控制系統(tǒng)
u 精益生產(chǎn)計劃
u 追求的管理指標
案例：鐵馬集團的生產(chǎn)計劃體系建設(shè)展示
案例：強鷹集團、博威集團生產(chǎn)系統(tǒng)建設(shè)案例分享
案例：富士康、英業(yè)達的生產(chǎn)計劃體系建設(shè)展示
案例：長征重工、中船重工705研究所生產(chǎn)系統(tǒng)建設(shè)案例分享

第五部分、 看板管理
u “準時化”生產(chǎn)系統(tǒng)的基礎(chǔ)姿態(tài)
u 看板運用的基本原理
u 看板運用的使用規(guī)則
Ø 看板能充分發(fā)揮作用的前提條件
Ø 看板的使用方法
u 看板的種類及其內(nèi)容
u 案例：蘇泊爾生產(chǎn)現(xiàn)場看板案例
u 案例：方太集團生產(chǎn)現(xiàn)場看板案例
u 案例：著名企業(yè)生產(chǎn)現(xiàn)場看板圖片展示

第六部分、 精益生產(chǎn)的有效思想---- 一個流
u 概述
u 批量生產(chǎn)方式與一個流生產(chǎn)方式
Ø “一個流生產(chǎn)”的優(yōu)點
Ø 生產(chǎn)線的布置要點
Ø 對設(shè)備的要求
Ø 一個流制程中的人員
Ø 物流的原則
Ø “一個流生產(chǎn)”推行的條件
案例：正泰集團的生產(chǎn)方式及生產(chǎn)線布置
案例：德力西集團PMC、MRP與ERP（SAP、WMS）系統(tǒng)建設(shè)

第七部分、 精益生產(chǎn)的深化工具 ----IE
u 工程分析
Ø IE手法與工作職責(zé)的基本關(guān)系
Ø 工業(yè)管理的定義
Ø 工序改善的步驟
Ø 改善四原則
Ø 工程分析案例：
u 動作分析
Ø 基本動作分析法的分析方法
Ø 動作分析法的改善實例
u 搬運與布置
Ø 產(chǎn)能、效率、生產(chǎn)體制對策－IE應(yīng)用
u 時間分析
u QC、改善活動舉例

第八部分、 精益物料管理
案例1：歐美汽車企業(yè)四種物料配送模式展示
案例2：上海通用汽車物流管理模式借鑒庫存發(fā)生的原因
u 物料管理法；
u 領(lǐng)料與入庫都要數(shù)清楚；
u 先來先用不能亂；
u 材料去向要清楚；
u 輔料管理要清楚；
u 不良品退回要確認；
u 物料的分類及BOM 編制方式；
Ø 物料的分類
Ø 制造業(yè)的通用公式
Ø 企業(yè)庫存管理的通病
Ø 物料清單（BOM）
Ø 物料編號方法
u 物料盤點法
u 采購管理控制
Ø 采購成本理念
Ø 采購成本構(gòu)成
Ø 成本節(jié)約在什么地方？
Ø 不同產(chǎn)品的采購方法與問題解決
案例：金龍客車物流管理模式
案例：歐美企業(yè)（主要是一汽配套供應(yīng)商）倉儲管理模式
案例：臺資日資企業(yè)物控系統(tǒng)建設(shè)
案例：采購制度與采購管理
案例：采購人員甄選
案例：采購員日程安排與計劃
案例：采購計劃失誤如何處理
案例：特急訂單如何進行采購計劃變更
案例：上海世紀物流中心配送模式

第九部分、 精益生產(chǎn)現(xiàn)場圖片展示—精益6S
-----本章節(jié)將展示大量著名企業(yè)生產(chǎn)現(xiàn)場和廠區(qū)現(xiàn)場管理的精華圖片

第十部分、 現(xiàn)場互動和研討
--------本章節(jié)，由學(xué)員提問，老師回答。時間不限制。力求實戰(zhàn)，解決企業(yè)實際問題。您只要有問題，我就能回答。根據(jù)您的問題，老師可以隨時有案例出來印證。